Основные виды работ и их назначение. Разборочно-сборочные работы Технология слесарных и монтажных работ
Существуют слесарно-ремонтные работы, заключающиеся в замене или исправлении поврежденных и изношенных деталей, изготовлении недостающих деталей, сборке узлов, механизмов и даже целой машины, выполнении подгоночных работ и работ по регулировке собранных механизмов и проведении испытаний готовой машины. У каждого слесаря имеется свое рабочее место - небольшой участок производственной площади цеха, где есть все необходимое оборудование: ручные инструменты для обработки металла, контрольно-измерительные приборы, вспомогательные приспособления.
Основным оборудованием рабочего места для слесарной обработки является слесарный верстак с тисками, закрепленными на нем, и набором необходимых рабочих и контрольно-измерительных инструментов и приспособлений. Чтобы на рабочем месте можно было перемещать деталь или узлы массой более 16 кг, оно должно обслуживаться кранами или подъемниками. Для выполнения сборочных или разборочных работ рабочие места оснащают стендами, конвейерами, рольгангами, специальными тележками или другими транспортирующими устройствами.
Разметка, рубка, правка и гибка
Слесарная обработка металлов включает в себя такие операции, как разметка, рубка, правка и гибка, а также резка металла ножовкой и ножницами, нарезание внутренней или наружной резьбы, шабрение и соединение деталей с помощью паяния или склеивания.
Разметка заготовки
Разметка - это процесс нанесения на поверхность заготовки специальных линий (рисок), которые согласно требованиям чертежа определяют места или контуры детали, подлежащие обработке. Разметка создает необходимые условия для получения детали определенной формы и нужных размеров, удаления с заготовок припуска металла до заданных границ и для максимальной экономии материалов. История художественной обработки металла знает множество примеров, когда с помощью разметки и последующим гравированием или насечкой получались настоящие произведения искусства.
Поруб металла
Процесс рубки представляет собой снятие металла заготовки с помощью зубила и молотка. Она производится в тисках, на наковальне или плите.
Правка и гибка изделия
Правка - это операция, с помощью которой устраняют различные недостатки формы заготовки (неровности, кривизну). Ручная правка выполняется молотком на правильной наковальне или плите, а машинная - на правильных машинах.
С помощью гибки заготовке придается заданная форма (при изготовлении петель, скоб, колец, кронштейнов и других изделий). Как и любая другая обработка металла, ручная гибка может производится в тисках с применением слесарного молотка и всевозможных приспособлений. Механизированная гибка осуществляется на гибочных станках и гибочных прессах с ручным и механизированным приводом.
Обработка металла резанием
Для резки металла может применяться специальная ножовка или ножницы (гильотина для металла). Листовой металл режут ручными или механическими ножницами, трубами, а профильный материал - ручными или механическими ножовками по металлу. Для резки труб применяют труборезы, а также дисковые и ленточные механические пилы.
Техника обработки металла резанием включает в себя такую операцию, как опиливание. Этот процесс заключается в снятии с поверхности обрабатываемого изделия слоя металла с целью придания ему более точных размеров и необходимой чистоты поверхности. Опиливание выполняется напильниками.
При слесарной обработке металлов может производиться такая операция, как сверление - получение цилиндрических отверстий при помощи сверла. Сверление можно осуществлять на многих металлорежущих станках: сверлильном, токарном, револьверном и других. Наиболее приспособленными для этой операции являются сверлильные станки. Во время сборочных и ремонтных работ сверление часто производят с помощью переносных дрелей: пневматических, электрических и ручных.
Изготовление деталей из металла может включать в себя нарезание резьбы - процесс образования на внутренних и наружных цилиндрических и конических поверхностях заготовок спиралей, служащих для соединения деталей. Такие детали образуют разъемные соединения. Резьбу на болтах, винтах и прочих деталях нарезают в основном на станках. При сборке и ремонте агрегатов, а также при монтажных работах прибегают к нарезанию резьбы вручную при помощи метчиков и плашек.
Технологии ручной обработки металла немаловажное значение придают шабрению - операции по обработке поверхностей металлических деталей, в процессе которой соскабливают слой металла специальным режущим инструментом - шабером. Шабрение применяют для обеспечения точного соприкосновения трущихся поверхностей без нарушения их смазки. Данную операцию выполняют вручную или на специальных станках.
При слесарных работах финишная обработка металла часто осуществляется с помощью притирки, которую выполняют с использованием твердых шлифовальных порошков, наносимых на специальные притиры из серого чугуна, меди, мягкой стали и других материалов. Притир по форме должен соответствовать форме обрабатываемой поверхности. Путем перемещения притира по обрабатываемой поверхности с неё снимают очень тонкий (0,001-0,002 мм) слой шероховатостей, что способствует достижению плотного соприкосновения сопрягаемых деталей.
Неразъемные соединения
Для получения неразъемных соединений из металлических деталей нередко применяются такие способы обработки металла, как клепка и паяние (пайка). Клепка - способ получения неразъемного соединения из двух или нескольких деталей с помощью заклепок. Клепку можно производить пневматическим молотком, ручным слесарным молотком или на специальных клепальных машинах.
Пайка деталей
Пайка это процесс соединения металлических частей с помощью расплавленного сплава, который называется припоем и имеющий температуру плавления гораздо ниже, чем металл соединяемых деталей. Обработка металла в домашних условиях зачастую включает в себя пайку - её широко применяют при ремонтных работах, а также для заделки трещин, устранения утечек жидкостей из сосудов и т. п.
4. Дефектация оборудования
Дефектация - это определение неисправностей машины в процессе эксплуатации или ремонта. Различают две стадии - дефектация машины в сборе и после ее разборки.
Дефектация машины или аппарата - одна из наиболее ответственных операций, так как невыявленные неисправности могут привести к разрушению машины в эксплуатации, аварии и к увеличению продолжительности и стоимости работ при повторном ремонте.
Электрооборудование характеризуется наличием двух частей - электрической и механической. При дефектации механической части электрооборудования проверяют состояние крепежных деталей, убеждаются в отсутствии трещин в той или иной части, определяют износы и сравнивают с допустимыми по нормам, измеряют воздушные зазоры и сверяют с табличными значениями и т. д.
Все обнаруженные отклонения от норм фиксируют и заносят в ведомость дефектов или ремонтную карту, формы которых на различных заводах разные, однако содержание практически одинаково.
Неисправности в электрической части машины или аппарата скрыты от глаз человека, поэтому их обнаружить труднее. Число возможных неисправностей в электрической части ограничено тремя:
обрыв электрической цепи;
замыкание отдельных цепей между собой или замыкание цепи (цепей) на корпус;
замыкание между собой части витков обмотки (так называемое междувитковое или витковое замыкание).
Эти неисправности можно определить при помощи следующих четырех методов:
- метода контрольной лампы или сопротивления (омметра);
- метода симметрии токов или напряжений;
- метода милливольтметра;
- метода электромагнита.
Рассмотрим определение неисправностей в собранной машине или аппарате.
Обрыв в обмотке без параллельных цепей можно определить пои помощи контрольной лампы. Если в обмотке две или несколько параллельных ветвей, обрыв определяют омметром или амперметром и вольтметром. Полученное значение сопротивления обмотки (например, обмотки якоря машины постоянного тока) сравнивают с расчетным или паспортным его значением, после чего делают заключение о целости отдельных ветвей обмотки. Обрывы в многофазных машинах и аппаратах, не имеющих параллельных ветвей, могут быть определены методом симметрии токов или напряжений, но этот метод более сложен по сравнению с предыдущим.
Несколько сложнее определить обрыв в стержнях короткозамкнутых роторов асинхронных электродвигателей. В этом случае прибегают к методу симметрии токов.
Опыт по определению обрывов в стержнях заключается в следующем. Ротор электродвигателя затормаживают и к статору его подводят пониженное в 5...6 раз по сравнению с номинальным напряжение. В каждую из фаз обмотки статора включают амперметр. При исправных обмотках статора и ротора показания всех трех амперметров одинаковы и не зависят от положения ротора. При обрыве стержней в роторе показания приборов различны, чаще всего два амперметра показывают одинаковые токи, а третий - меньший ток. При медленном вращении ротора от руки показания приборов изменяются, пониженное значение тока будет следовать за поворотом ротора и переходит из одной фазы в другую, затем в третью и т. д.
Объясняется это тем, что при повороте ротора поврежденные стержни переходят из зоны одной фазы в зону другой. Заторможенный асинхронной электродвигатель подобен трансформатору в режиме короткого замыкания. Обрыв стержня равносилен переводу зоны повреждения из режима короткого замыкания в режим нагрузки, что и ведет к уменьшению тока в обмотке статора в той ее части, которая взаимодействует с поврежденным стержнем.
При обрыве нескольких стержней ротора показания всех амперметров могут быть различны, но они так же, как было сказано выше, будут циклически меняться и следовать один за другим (переходя по фазам обмотки статора) при медленном вращении ротора. Различные показания амперметров, не зависящие от поворота ротора, указывают на повреждения или дефекты обмотки статора, но не ротора.
Место обрыва в обмотках роторов короткозамкнутых электродвигателей определяют при помощи электромагнита. Ротор, установленный на электромагнит, покрывают листом бумаги, на которую насыпают стальные опилки. При включении электромагнита опилки располагаются вдоль целых стержней и отсутствуют в зоне обрыва.
Обрывы в обмотках якорей машин постоянного тока определяют при помощи омметра (милливольтметра).
Замыкание отдельных электрических цепей электрооборудования корпус или между собой определяют при помощи контрольной лампы. Часто в этом случае используют мегомметры. Последним следует отдать предпочтение, так как ими легко определить замыкание с относительно большим сопротивлением в месте контакта цепей между собой или с корпусом.
Замыкание между секциями, лежащими в разных слоях пазов якоря секций на корпус определяют при помощи омметра (милливольтметра).
Витковое замыкание в многофазных электромашинах и аппаратах определяют методом симметрии таков и напряжений или специальными приборами, например типа EJI-1.
Так, витковые замыкания в обмотках трехфазных электродвигателей определяют на холостом ходу их работы при помощи метода симметрии токов (показания всех трех амперметров, включенных в каждую фазу обмотки статора, при отсутствии витковых замыканий должны быть одинаковыми), а витковые замыкания в обмотках статоров синхронных генераторов определяют на холостом ходу при помощи метода симметрии напряжений (показания всех трех вольтметров, включенных на зажимы обмотки статора, должны быть одинаковы).
При определении витковых замыканий в обмотках трехфазных трансформаторов прибегают как к методу симметрии токов, так и напряжений.
Рис. 7. Схема для определения витковых замыканий в катушках аппаратуры.
Витковые замыкания в обмотках однофазных электромашин и Трансформаторов определяют омметром или амперметром. При определении витковых замыканий в катушках возбуждения машин постоянного тока целесообразно для повышения чувствительности испытания использовать не постоянный, а переменный ток пониженного напряжения, выбрав соответствующие приборы (амперметр и вольтметр).
Следует обратить внимание на то, что витковое замыкание в обмотках электрооборудования, работающего на переменном токе, сопровождается резким увеличением тока в поврежденной обмотке, что, в свою очередь, приводит к очень быстрому нагреву обмотки до недопустимых пределов, обмотка начинает дымить, обугливается и сгорает.
Место витковых замыканий в обмотках статоров электрических машин переменного тока определяется при помощи электромагнита. Место витковых замыканий в обмотках якорей машин постоянного тока определяют омметром (милливольтметром).
Обычно поврежденные катушки трансформаторов не дефектируют, но, если это необходимо, может быть использован метод электромагнита.
Подробно дефектация машин постоянного и переменного тока и трансформаторов при ремонте описаны в практикуме по монтажу, эксплуатации и ремонту электрооборудования.
К атегория:
Слесарные работы - общее
Основные слесарные операции и их назначение
Слесарные операции относятся к процессам холодной обработки металлов резанием. Осуществляются они как вручную, так и с помощью механизированного инструмента. Целью слесарных работ является придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности. Качество выполняемых слесарных работ зависит от умения и навыков слесаря, применяемого инструмента и обрабатываемого материала.
Технология слесарной обработки содержит ряд операций, в которые входят: разметка, рубка, правка и гибка-металлов, резка металлов ножовкой и ножницами, опиливание, сверление, зенкование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, клепка, шабрение, притирка и доводка, паяние и лужение, заливка подшипников, соединение склеиванием и др.
При изготовлении (обработке) металлических деталей слесарным способом основные операции выполняются в определенном порядке, в котором одна операция предшествует другой.
Сначала производятся слесарные операции по изго—влению или исправлению заготовки: резка, правка гибка, которые можно назвать подготовительными. Далее выполняется основная обработка заготовки. В большинстве случаев -это операции рубки и опиливания, в результате которых с заготовки снимаются лишние
слои металла и она получает форму, размеры и состояние поверхностей, близкие или совпадающие с указанными на чертеже.
Встречаются и такие детали машин, для обработки которых требуются еще операции шабрения, притирки, доводки и др., при которых с изготовляемой детали снимаются тонкие слои металла. Кроме того, при изготовлении детали она может быть, если это требуется, соединена с другой деталью, совместно с которой подвергается дальнейшей обработке. Для этого выполняются операции сверления, зенкования, нарезания резьбы, клепки, паяния и пр.
Все перечисленные виды работ относятся к основным операциям слесарной обработки.
В зависимости от требований, предъявляемых к готовым деталям, могут также производиться дополнительные операции.
Цель их заключается в придании металлическим деталям новых свойств: повышенной твердости или пластичности, стойкости от разрушения в среде газов, кислот или щелочей. К таким операциям относятся: лужение, покрытие эмалью, закалка, отжиг, электроупрочнение и др.
При определении последовательности обработки учитывают, в каком виде поступают детали (заготовки); более грубая обработка всегда предшествует окончательной (отделочной).
Слесарно-сборочные работы на машиностройтельном предприятии представляют собой совокупность операций по соединению деталей в строго определенной последовательности для получения механизма или машины, отвечающих предъявляемым к ним техническим требованиям. При сборке применяются все основные виды слесарных работ, в том числе и пригонка собираемых деталей в узлы с последующей регулировкой и проверкой правильности работы механизмов и машин. Качество сборки машины влияет на ее долговечность и надежность в работе, так как чем меньше погрешностей допускается при сборке, тем больше работоспособность и лучше технические характеристики машин и механизмов.
Слесарно-ремонтные работы имеют целью поддержание работоспособности оборудования. Ремонт оборудования производится на предприятиях прежде всего для того, чтобы ликвидировать дефекты машин, препятству-юшие их нормальной работе. Изношенные детали заменяют при ремонте новыми или восстанавливают до первоначальных размеров различными способами.
Технический прогресс и связанные с ним оснащение предприятий новейшей техникой, а также внедрение в процессы производства передовой технологии предъявляют новые требования к действующему оборудованию, поэтому одновременно с ремонтом машин на заводах и фабриках ведется большая работа по модернизации (обновлению) его. Модернизация оборудования имеет целью повысить скорость и производительность машин, мощность их двигателей, сократить время холостых ходов и вспомогательных операций, создать узкую специализацию, а также расширить технологические возможности отдельных видов оборудования и повысить износостойкость деталей машин. Работа по модернизации оборудования проводится на заводе по определенному плану.
Объем слесарной обработки в значительной мере характеризует технический уровень применяемой технологии и зависит от характера производства. На машиностроительных заводах, выпускающих разнородную продукцию в небольших количествах (единичное производство), удельный вес слесарных работ особенно велик. Здесь слесарь обязан выполнять самые разнообразные слесарные работы, т. е. быть слесарем-универсалом. При необходимости он производит ремонт и монтаж станков, изготовляет приспособления и т. п.
В серийном производстве, где изготовляются однородные детали большими партиями, повышается точность механической обработки и соответственно этому объем слесарных работ несколько уменьшается. Труд слесарей продолжает оставаться необходимым даже на заводах массового производства, где однородная продукция выпускается в больших количествах и продолжительное время (год, два и т. д.).
На всех фабриках и заводах независимо от типа производства слесари нужны для изготовления штампов, приспособлений и инструментов, для выполнения ремонта и монтажа промышленного оборудования, санитарно-технических работ, промышленной вентиляции и др. Без слесарей не обойтись в современном сельском хозяйстве; здесь они осуществляют ремонт тракторов, комбайнов и другой техники.
Основные работы по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобиля составляют уборочно-моечные, разборочные, сборочные, крепежные, регулировочные и смазочно-очистительные, называемые слесарно-монтажными. Каждый рабочий, занятый на техническом обслуживании и ремонте автомобиля, каждый водитель должен владеть навыками слесарно-монтажных работ.
Овладение ими - одна из основных задач производственной практики школьника.
«Практикум по автомобилю»,В.П.Беспалько, М.И.Ерецкий, З.В.Розен
Необходимое условие качественного выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобиля - чистота. Если работают на посту без разборки на агрегаты, весь автомобиль или хотя бы часть, которую ремонтируют или регулируют, следует тщательно промыть, а при работе снизу еще и обсушить: вода должна стечь до начала работы. Снятый с автомобиля агрегат принимают в ремонт…
Работать под автомобилем можно только после того, как на рулевом колесе повешена табличка с надписью: «Двигатель не пускать - работают люди!» Нужно убедиться, что не подтекает топливо, масло, электролит. Не следует класть инструмент и детали на раму, подножки и другие части автомобиля - при падении они могут травмировать. Если приходится работать под автомобилем лежа, применяют…
Долговечности и блеска лакокрасочного покрытия кузова достигают полировочными материалами. Снимают загрязнения, не удаляемые при мойке, применяя полировочную воду № 1. Восковая паста № 2 и жидкий восковой состав № 3 восстанавливают блеск и предохраняют покрытие от воздействия пыли и влаги. Полировочные пасты № 290 и № 6/7, содержащие абразивные составляющие, используют при потере блеска для…
Работы по кузову автобуса или высокого грузового автомобиля, а также сбоку или сверху автомобиля, находящегося на подъемнике, нужно вести, пользуясь только лестницами-стремянками с шириной ступеней не менее 15 см. Работать на стендах-кантователях можно после снятия аккумуляторной батареи, слива топлива из баков и воды из системы охлаждения, уплотнения заливной горловины и отверстия для масломерного стержня картера…
Основные операции при разборке автомобиля и его агрегатов - отвертывание резьбовых соединений и разъединение сопряженных деталей. Ключи - основной разборочно-сборочный инструмент. Их различают по размеру в мм - 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 14, 17, 19, 22, 24 и т. д. и по типу - открытые, накидные, торцовые ключи и торцовые головки с…
При работе двигателей, испарении бензина и моющих составов, сварочных и медницких работах, зарядке аккумуляторных батарей и других образуются вредные примеси. Удаление загрязненного воздуха и подача свежего обеспечиваются естественной и искусственной вентиляцией. Первую осуществляют, открывая форточки, фрамуги и окна. Вторую - при помощи вентиляторов, приводимых от электродвигателей. Кроме того, используют местные отсосы. Местные отсосы Местные отсосы:…
Для разъединения деталей, собранных на шлицах или шпонках, а также прессовых соединений требуются иногда очень большие силы. Значительные силы можно создать съемниками, настольными и стационарными прессами. Разъединить детали можно и ударами. Чтобы не повредить при этом детали, пользуются медными, латунными или изготовленными из алюминиевого сплава выколотками или молотками. Съемники для Съемники для: а - шкива;…
Производственная одежда (спецодежда) водителей и слесарей - молескиновый комбинезон. Слесари, обслуживающие автомобили, работающие на этилированном бензине, получают полукомбинезон и куртку из молескина с нашивками из специального нефтестойкого материала. Электросварщик должен быть одет в брезентовые брюки и куртку, кожаные ботинки и рукавицы. Мойщики надевают костюм из прорезиненной или водостойкой ткани. Пожарная безопасность на автотранспортных предприятиях обеспечивается…
Слесарь должен занимать удобное, устойчивое положение. Так, при обслуживании и ремонте установленного на автомобиле двигателя удобна специальная подставка, укрепленная на переднем колесе. Подставка для слесаря Подставка для слесаря, обслуживающего или ремонтирующего двигатель или электрооборудование автомобиля ЗИЛ-130. Снятие коробки передач при помощи Снятие коробки передач при помощи: а - приспособления типа лебедки; б - тележки с…
Высокой производительности труда и качественного выполнения сборочных, крепежных и регулировочных работ достигают, соблюдая условия, изложенные ниже. Чистота деталей Грязь, пыль, металлические стружки - причины ускоренного износа работающих деталей. Исправность деталей Каждую деталь перед сборкой проверяют, насколько она соответствует техническим условиям на ремонт и сборку, изданным по каждой модели автомобиля. Исправность резьбовых соединений устанавливают осмотром: на…
www.carshistory.ru
7 Слесарная обработка, сборочно-монтажные работы
Совокупность действия всех подразделений предприятия для осуществления ремонта судна называется производственным процессом. Производственный процесс охватывает не только все стадии ремонта и монтажа судовых механизмов и корпуса судна, но и необходимые для этого техническую подготовку производства, обслуживание рабочих мест, получение и хранение материалов, полуфабрикатов, деталей, узлов и их транспортировку, управление всеми звеньями производства, обеспечение инструментов, ремонт оборудования и др.
Часть производственного процесса непосредственно связанная с последовательным изменением свойств материалов и формы изготовляемых деталей либо со сборкой механизмов, устройств и установкой их на судне называется технологическим процессом.
В соответствии с этим различают следующие виды технологических процессов:
Механическая обработка – процесс, при котором заготовка превращается в готовую
деталь заданных качеств и размеров путем последовательного снятия стружки,
термической обработки, пластического деформирования (ковка, штамповка) и другими
способами;
Сборка – процесс, при котором отдельные детали последовательно соединяют между
собой в узлы, а узлы и детали – в готовые механизмы и устройства, способные
выполнять предназначенные им функции;
Узел – это сборочная единица, под которой понимают изделие, получаемое путем
сборки отдельных частей.
Монтаж – это процесс, при котором различные механизмы, устройства и элементы систем грузят на судно, а затем устанавливают и закрепляют в заданном положении на месте их предстоящей работы.
Технологический процесс осуществляется на одном или нескольких рабочих местах.
Под рабочим местом понимают определенный участок в помещении цеха или на судне, имеющий соответствующее технологическое и вспомогательное оборудование, приспособления и оснастку (станок, слесарный верстак, подмости на судне и др.) необходимые для выполнения заданной работы.
Операцией называется законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном определенном рабочем месте и охватывающая работу оборудования и все действия рабочего или бригады рабочих над одним или несколькими определенными предметами производства. При сборочных и монтажных операциях предметами производства являются: одновременно собираемые детали и узлы, готовые механизмы и средства для регулирования их положения и закрепления. Операции в свою очередь делятся на переходы.
Переход – это часть операций, выполняемых без смены инструмента, режима резания и без перестановки обрабатываемой детали (на станке, в тисках, в приспособлении). Если рабочий сменит инструмент или начнет обрабатывать другую поверхность той же детали, то тем самым он приступит к выполнению другого перехода.
В некоторых случаях, особенно при ручной или полумеханической обработке или сборке деталей операции разделяются на приемы.
Приемом называется совокупность действий рабочего, имеющих определенное целевое назначение и составляющих законченный элемент операции. При выполнении слесарно-сборочных работ под приемом понимают законченное действие рабочего из числа необходимых для выполнения операции сборки или ее подготовки. Например, такой прием, как подшабривание вкладыша подшипника скольжения, в ряде случаев производят при выполнении операции – установка вкладыша в корпусе подшипника.
Основной технологической документацией при выполнении слесарно-сборочных работ являются сборочный чертеж, технологическая карта и технологический процесс сборки.
Технологический процесс разрабатывается в технологическом отделе предприятия. Разработку технологического процесса начинают с составления схемы сборочных элементов. Затем приступают к разработке главного технологического документа сборки – технологической карты. В технологической карте в определенной последовательности указывают операции, выполняемые при сборке, инструменты и приспособления, необходимые для этого, а также соответствующие сборочные и деталировочные чертежи. Совокупность ряда технологических карт и составляет технологический процесс сборки.
Обязанностью рабочего, которому поручена сборка какого-либо механизма, является тщательное изучение технологического процесс, сборочных и деталировочных чертежей, подготовка необходимого инструмента и приспособлений.
При сборке механизмов в цехе слесарю необходимо знать и уметь выполнять многие слесарные и слесарно-сборочные операции: опиливание, шабрение, каление, лужение, заливку подшипников, клепку и чеканку, сборку различных соединений.
Различают два основных вида сборочных соединений: неподвижное и подвижное. Если по условиям эксплуатации машины или механизма необходимо обеспечить неизменное взаимное расположение одной детали относительно другой (или одного узла относительно другого), то такое соединение деталей называют неподвижным.
В зависимости от конструкции машины и условий ее эксплуатации неповижные соединения могут быть разъемными и неразьемными.
Неподвижными разъемными соединениями называют такие сборочные соединения, которые можно разбирать без повреждения сопряженных и крепежных деталей. К таким соединениям относятся резьбовые соединения (болтовые, шпилечные, винтовые) и гладкие нерезьбовые соеднения (штифтовые, шпоночные, шлицевые).
Неподвижными неразъемными соединениями называются сборочные соединения, которые нельзя разобрать, не повредив какую-либо деталь, входящую в соединение. Такие соединения могут быть выполнены с помощью сварки, паяния, клепки, запрессовки, а также путем склеивания, заливки пластмассами или вулканизированным способом.
studfiles.net
Работы слесарно-монтажные - Справочник химика 21
ГОСТ 11516-79 Инструмент слесарно-монтажный для работы в электроустановках напряжением до 1000 В. Рукоятки изолирующие. Общие технические условия.Описание оборудования и общие указания по его монтажу техническая характеристика монтируемого оборудования перечень необходимого измерительного и слесарно-монтажного инструмента, такелажного оборудования и вспомогательных материалов указания по размещению оборудования на площадке складирования и в машинном зале схема временных разводок электроснабжения, сжатого воздуха, горючего газа, кислорода и воды график выполнения монтажных работ.
Слесарно-монтажные работы по нагревательным печам - сборка и монтаж каркасов печей установка кронштейнов для кирпича, подвесок, опор и установка собранных змеевиков, а в отдельных случаях трубных решеток сборка змеевиков из труб и двойников вальцовка труб в двойниках гидравлические испытания змеевиков печей и др.
При монтаже тепловых сетей выполняют следующие виды работ транспортно-такелажные, сварочные, слесарно-монтажные и термоизоляционные.
К началу монтажных работ должны быть выполнены работы нулевого цикла подготовка подъездных путей и проездов, изготовление фундаментов, покрытие монтажных площадок сборными железобетонными плитами, обеспечение площадок водопроводом, электроэнергией, канализацией. Организация площадки включает установку бригадных и прорабских домиков, оборудование инструментальных кладовых и ремонтных мастерских с наждачным и сверлильными станками и слесарными верстаками, оборудование площадки укрупнительной сборки и площадок для хранения оборудования.
Пневматические напильники предназначены для механизации процесса опиловки при слесарных и монтажных работах.
Производственная база монтажной организации должна иметь отделения котельно-сварочное, слесарно-механическое, кузнечное, трубозаготовительное, а также центральное инструментальное хозяйство. Мощность производственной базы определяют расчетом. Основой дли расчетов служит максимальный годовой объем монтажных работ на строительной площадке, а также степень индустриализации монтажных работ. Объем работ производственной базы монтажной организации выражается в процентах объема монтажных работ. Данные для такого расчета приведены в табл. 1-3.
Кроме того, характерным признаком данной структуры является наличие подразделений комплексного ремонта отдельных видов съемного оборудования, которые осуществляют поточное производство работ. Для этой цели специализированные цехи снабжаются всем необходимым оборудованием - как станочным, так и слесарно-сборочным, - которое устанавливается на пооперационных маршрутных участках. Эта группа подразделений возглавляется одним руководителем, который, как и руководитель обеих групп монтажных подразделений, подчиняется руководителю централизованной ремонтной службы.
Кроме того, машинное отделение включает котельную, предназначенную для отопления различных служебных помещений и отопления в зимнее время помещений для хранения грузов с положительными температурами слесарно-механическую мастерскую для производства ремонтных работ кладовые для ремонтно-монтажных инструментов и приспособлений, запасных частей и эксплуатационных материалов бытовые помещения персонала машинного отделения помещения начальника цеха или механика.
До начала монтажных работ должна быть проверена исправность подъемных механизмов, инструмента и приспособлений, должно быть обеспечено хорошее освещение монтажной площадки, рабочих мест и прочное ограждение люков, приямков и траншей. Рабочие должны быть обеспечены необходимой спецодеждой и исправными защитными приспособлениями (противогазами, рукавицами, резиновыми перчатками, очками и т. д.). Монтажники, выполняющие такелажные, слесарные, сварочные и другие работы, должны быть проинструктированы по технике безопасности. О проведенном инструктаже производится запись в особый журнал.
Слесарно-сборочные приспособления. При производстве монтажных работ используют разнообразные универсальные и специальные приспособления, а также сборочные стенды и кондукторы, облегчающие выполнение той или иной операции. Например, при сопряжении кромок применяют стоечные винтовые стяжки и клиновые стяжные приспособления при выправке цилиндров - радиальные стяжки и распорки, а также рычажно-винтовые стяжки и струбцины различных конструкций и конфигураций при выправке концов труб - гидравлические расширители при центров-
Рост объемов работ, повышение технической сложности строящихся предприятий нефтяной и химической промышленности, связанное с увеличением габаритных размеров и веса оборудования, ростом давлений, температуры и других технологических параметров, выдвигают новые требования к качеству подготовки рабочих кадров для монтажных организаций. Современный рабочий, занятый на монтаже технологического оборудования, должен знать не только приемы выполнения такелажных и слесарно-сборочных работ, но и хорошо разбираться в устройстве и назначении монтируемого оборудования, знать технические требования к его монтажу, испытанию и пуску. Рассмотрению всех этих вопросов и посвящен настоящий учебник.
Разработаны и утверждены правила по технике безопасности монтажных, слесарно-сборочных, такелажных и сварочных работ, а также при наладке и пуске холодильных установок.
ССБТ, Работы слесарно-монтажные при ремонте судов.
ДГСД комплектуются на добровольных началах из рабочих и ИТР газо-и взрывоопасных цехов предприятия, хорошо знающих технологический процесс производства, техническое оборудование и слесарно-монтажные работы.
Для оказания помощи подразделениям газоспасательной службы, а также для самостоятельной работы по спасению людей, ликвидации аварий и выполнению газоопасных работ на предприятиях, не имеющих газоспасательной службы, организуются добровольные газоспасательные дружины (ДГСД). Такие дружины формируются на добровольных началах из рабочих и инженерно-технических работников взрывоопасных цехов и установок, хорошо знакомых с технологией производства, техническим оборудованием и владеющими навыками слесарно-монтажных работ. Члены добровольной газоспасательной дружины распределяются так, чтобы в каждой смене их было примерно одинаковое число и обеспечивалась практическая возможность проведения аварийных и спасательный работ. Все работники дружины должны уметь пользоваться спасательными средствами, проводить ремонтно-восстановитель-ные работы, оказывать первую помощь пострадавшим.
Разметочные инструменты. При выполнении разметочных работ применяют контрольные и мерные линейки, нивелиры, отвесы, уровни (слесарные, монтажно-рамные и гидростатические), а также стальные, остроотточенные чертилки.
Каждая монтажная организация весь объем работ, подлежащих выполнению, распределяет между своими производственными подразделениями, часть которых размещается на территории сооружаемого объекта. Производственные подразделения выполняют такелажные работы (погрузка, разгрузка, перемещение и установка оборудования в проектное положение), слесарно-монтажные работы (сборка оборудования, в основном технологических аппаратов), механо-монтажные работы (монтаж и наладка насосов, компрессоров, центрифуг, вентиляторов, мельниц и т. д.), монтаж металлоконструкций (сборка лестниц, площадок, несущих рам и пр.) сварочные, трубопроводные и некоторые другие работы.
Основой повышения производительности труда и его качества, а также улучшения условий труда ремонтного персонала является механизация тяжелых, трудоемких, вредных и опасных работ. Разборку тепловоза производят на разборочной или ремонтной позиции с демонтажем и перемещением тяжелых и громоздких сборочных единиц. Для повышения уровня механизации демонтажных операций позиции оснащают механизированными слесарно-монтажными инструментами в виде пневмогайковертов различных типов. Для выполнения типовых подъемно-транспортных и специальных операций в зависимости от вида выполняемого ремонта цехи оснащают разными механизмами. В цехе технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1 устанавливают пяти- или десятитонные краны для снятия сборочных единиц, скатоподъемник для одиночной выкатки и смены колесо-моторного блока, колесно-токарный станок типа КЖ-20 для обточки бандажей без выкатки колесных пар.
Для оказания помощи подразделениям газоспасательной службы, а также для самостоятельной работы, на предприятиях, не имеющих газоспасательных частей, организуются добровольные газоспасательные дружины (ДГСД), которые комплектуются из числа рабочих и инженерно-технических работников, хорошо знающих технологический процесс и знакомых со слесарно-монтажным делом. Они не освобождаются от своей ос-нов юй работы, но в случае необходимости выполняют аварийные ц спасательные работы. Члены дружины распределяются так, чтобы в каждой смене их было примерно одинаковое число и обеспечивалась практическая возможность проведения аварийных и спасательных работ. Все члены дружины проходят инструктаж, обучение и тренировки.
Слесарно-монтажные работы по аппаратам - укрупнительная сборка отдельных готовых блоков и узлов аппаратов установка ректификационных тарелок в колоннах закрытие люков в аппаратах сборка и установка змеевиков погружных конденсаторов-холодильников установка змеевиков, циклонов, бар-ботеров и других устройств внутри аппаратов гидравлические и пневматические испытания аппаратов выверка установки аппаратов, закрепление их на фундаментах и др.
Слесарно-монтажные работы. От выполнения сле-сарно-монтажных работ зависит надежность эксплуатации монтируемых сетей, поэтому к ним предъявляются высокие требования. При укладке и монтаже тепловых сетей соблюдают следующие требования уклоны прокладываемых трубопроводов делают в соответствии с проектом, а если в проекте нет у изаний, то уклон должен
При монтаже трубопроводов применяются слесарно-монтажные инструменты как общего назначения (ключи гаечные, молотки, зубила, крайцмесели, отвертки и т.п.), так и специальные, предназначенные для облегчения и ускорения монтажных работ.
Производственно-монтажные участки обычно размещаются на территории сооружаемого объекта. Они выполняют такелажные (погрузка, разгрузка, перемещение и установка оборудования в проектное положение), слесарно-монтажные (сборка оборудования, в основном технологических аппаратов), механо-монтажные (монтаж и наладка насосов, компрессоров, центрифуг, вентиляторов, мельниц и т. д.) работы, монтаж металлоконструкций (сборка лестниц, площадок, несущих рам и пр.) сварочные, трубопроводные и некоторые другие работы.
Должен знать элементарные сведения о марках кабелей и кабельной арматуры, области их применения правила хранения и способы раскатки кабелей с барабанов слесарный, мерительный и специальный инструмент для кабельных работ назначение монтажных приспособлений и конструкций общие сведения о кабельных и пришпарочных массах, припоях и флюсах, материалах, применяемых на ремонте кабельных линий правила погрузки и перевозки кабеля и кабельных барабанов правила производства земляных работ.
Для защиты персонала, работающего в электроустановках, от поражения электрическим током и воздействия электрической дуги применяют различные защитные средства изолирующие штанги (оперативные, измерительные, для наложения заземления), изолирующие и электроизмерительные клещи указатели напряжения, указатели напряжения для фразировки изолирующие средства для ремонтных работ под напряжением выше 1000 В и слесарно-монтажный инструмент с изолирующими рукоятками диэлектрические перчатки, боты, галоши, коврики, изолирующие подставки переносные заземления временные ограждения предупредительные плакаты защитные очки, рукавицы, противогазы, пре- дохранительные монтерские пояса, защитные каски. По-. рядок пользования защитными средствами, нормы и сро- ки электрических и механических испытаний устанавливают, исходя из ПТЭ.
Для механизации процесса нарезания внутренней и наружной резьбы при слесарно-сборочных и монтажных работах успешно применяют различные переносные электрические и пневматические ручные машины - резьбонарезатели. Они отличаются от сверлильных машин наличием устройства для механического реверса вращения шпинделя.
Характерными признаками данной структуры является наличие группы подразделений комплексного ремонта отдельных видов объемного оборудования, осуществляющие поточное производство работ. Для этой цели специализированные цеха снабжают станочным и слесарно-сборочным оборудованием, которое устанавливают на пооперационных маршрутных участках, Руко-вод1[тель обеих групп монтажных подразделений подчиняется руководителю централизованной ремор1тно11 службы.
До начала технологических операций необходимо выполнить комплекс подготовительных работ, в том числе изучить технологический регламент, проектную документацию, включая изменения и дополнения, внесенные в процессе строительства, изучить объект в натуре и его связь с общезаводским хозяйством. После окончания строительно-монтажных работ необходимо проверить чистоту территории объекта, а также проезды, лестничные клетки, подступы к противопожарному оборудованику, закрытие лотков, колодцев, приямков, наличие надписей или табличек на помещениях, оборудовании и трубопроводах, указывающих назначение, рабочие условия, среду и направление движения. укомплектованность установки средствами пожаротушения, газозащиты, аптечкой, иалтпие ка видных местах плакатов и предупреждающих надписей по технике безопасности, пожарной и газовой профилактике. Проверяется обеспечение установки необходимыми смазочными материалами, слесарным инструментом, прокладочным мaтepиaJЮм и ветошью, переносными светильниками, наличие и правильность офор -мления паспортов на аппаратуру и оборудование, наличие разрешений Госгортехнадзора на эксплуатацию аппаратов, работающих под давлением, а также актов на испытание и регулировку предохранительных клапанов (необходимо убедиться, что установленные предохранительные клапаны отрегулированы в соответствии с актами).
Кроме того, в распоряжении монтажной бригады должен быть полный набор слесарных инструментов (тиски, молотки, кувалды, ломы, напильн иии, ножевки, гаечные ключи есех размеров, разводные гаечные ключи, шаберы, отвертки, пробойники и т. д.), а также набор инструментов, необходимых для производства трубопроводных работ (труборезы, зажимы для труб, клещи и ключи газовые, клуппы и метчики для газовой резьбы и т. п.).
Технологи монтажного участка участвуют в организации пред-монтажной ревизии оборудования, организуют монтажную площадку, оснащают ее грузоподъемными механизмами и приспособлениями, снабжают электроэнергией, сжатым воздухом, освещением и водой оборудуют рабочие места слесарно- и электросборочными верстаками и стендами, а также стеллажами для приема и хранения трубных заготовок оборудуют рабочие места ручными, рычажными лебедками, деталями, тросами, механизированным электро- и пневмоинструментом, а также строительными инвентарными лесами и подмостями и пр. обеспечивают безопасную работу бригад на рабочих местах согласно требованиям техники безопасности выполняют мероприятия пожарной безопасности на объекте монтажа организуют места отдыха и курения, комнату приема пищи и оборудуют временные и постоянные санитарные узлы.
chem21.info
Выполнение - слесарная работа - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3
Выполнение - слесарная работа
Cтраница 3
При выполнении слесарных работ часто применяют тиски. Ранее для этой цели применяли параллельные тиски с винтовым зажимом - С целью механизации операции закрепления деталей рекомендуют применять тиски с пневмоприводом. На закрепление детали или ее освобождение от пневматических тисков затрачивают в 4 раза меньше времени, чем на закрепление винтовыми тисками. Тиски состоят из корпуса, закрепленного на основании, неподвижной и подвижной губок, пневматического цилиндра и реверсивного крана. Усилие зажима регулируют путем изменения давления воздуха.
При выполнении слесарных работ особое внимание следует уделять организации труда, состоянию инструмента и соблюдению правил безопасной работы. На рабочем месте слесаря по ремонту автомобиля должны быть соответствующее технологическое оборудование, приспособления и инструмент.
При выполнении слесарных работ вручную необходимо прежде всего следить за исправностью инструмента.
При выполнении слесарных работ необходимо точно соблюдать размеры изготовляемой части трубопровода или обработки каких-либо деталей и арматуры, устанавливаемых на трубопроводах.
При выполнении слесарных работ причинами ушибов, ранений и ожогов чаще всего является неисправность рабочего инструмента или неправильный метод работы.
При выполнении слесарных работ пользуются разнообразными инструментами и приспособлениями. Одной группой инструментов слесарь пользуется весьма часто. Этот инструмент он получает из инструментальной кладовой в постоянное пользование. Другая группа инструментов, приспособлений и приборов, применяемых сравнительно редко, может находиться в общем пользовании на слесарном участке; эти инструменты берутся слесарем из кладовой на время выполнения им полученного задания.
При выполнении слесарных работ обычно прибегают только к холодной клепке. Горячую клепку выполняют, как правило, в специализированных цехах. Холодная клепка широко применяется в самолетостроении.
При выполнении ремонтных и монтажных слесарных работ в некоторых случаях пользуются переносными тисками; их прикрепляют к устойчивому верстаку, который устанавливают вблизи места работ.
При выполнении ремонтных и монтажных слесарных работ в некоторых случаях пользуются переносными тисками; их прикрепляют к устойчивому верстаку, который устраивают вблизи места работ.
При выполнении ремонтных и монтажных слесарных работ в некоторых случаях пользуются переносными тисками; их прикрепляют к устойчивому верстаку, который устраивают близ места работ.
Широко используются при выполнении слесарных работ ротационные сверлильные машинки малого размера, имеющие форму пистолета. На рис. 176, а показана применяемая для сверления небольших отверстий (диаметром до 8 мм) пневматическая дрель РС-8.
При изготовлении сложных деталей выполнение точных слесарных работ с применением обычных тисков часто затрудняется тем, что деталь после перестановок необходимо тщательно выверять.
Электромонтер 3-го разряда: выполнение несложных электромонтажных и слесарных работ с применением механизированного инструмента и станков.
Должен знать: основные приемы выполнения несложных слесарных работ; назначение и правила применения простого слесарного контрольно-измерительного инструмента, наименование и маркировку металлов, масел, топлива, смазок, моющих веществ.
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
Меры безопасности при слесарно-монтажных работах
⇐ ПредыдущаяСтр 24 из 28Следующая ⇒Анализ производственного травматизма при выполнении ремонтных работ показал, что значительное число травм происходит при выполнении разборочно-сборочных операций. Поэтому правильная организация рабочего места и соблюдение правил пользования инструментом, оборудованием и приспособлениями - главные условия безопасности слесаря-сборщика.
Разбирают и собирают машины, агрегаты и сборочные единицы на специально отведенных площадках или рабочих местах с использованием средств малой механизации и подъемно-транспортных механизмов.
Отсоединенные круглые или длинномерные составные части машин размещают на специальных подставках или стеллажах. Тяжелые детали укладывают на их нижние полки. Не допускается хранение деталей навалом возле разбираемой машины или на верстаках.
Работы под поднятыми кузовами машин проводят только при установленной упорной штанге, предотвращающей опускание кузова. Если агрегат разбирают на полу, то его необходимо устанавливать таким образом, чтобы предотвращалась возможность его опрокидывания. Разбирают и собирают двигатели только на специальных стендах, прочно удерживающих двигатель в любом положении.
Запрещается:
проводить разборочно-сборочные работы машин, агрегатов и сборочных единиц, удерживаемых на тросах подъемных механизмов;
сдувать пыль, стружку и другие предметы сжатым воздухом;
снимать одному рабочему длинномерные составные части машин.
Очень опасной операцией считают снятие и установку пружин сжатия. При ее выполнении необходимо использовать
специальные приспособления, снабженные защитными кожухами, или съемники. Выпрессовывают и запрессовывают втулки, подшипники и другие детали с помощью специальных приспособлений и прессов или молотков с медными бойками. Для проверки соосности совмещения отверстий нужно применять специальные оправки или бородок. Запрещается проверять совмещение отверстий пальцами. При рубке закрепленного в тисках металла следует надевать очки для защиты органов зрения от отлетающих частиц. Для безопасности находящихся рядом работающих рабочие места ограждают.
Снижению травмоопасности при выполнении разборочно-сборочных операций во многом способствуют использование исправного инструмента и соблюдение правил работы с ним. За состоянием инструмента обязан следить сам рабочий.
Гаечные ключи необходимо применять только соответствующего размера. Нельзя использовать рожковые ключи с деформированным или распиленным зевом, непараллельными губками, а также накидные и торцовые ключи со смятыми гранями или трещинами в головках. Раздвижные ключи не должны иметь зазора в подвижных частях. Запрещается вставлять прокладки в зев ключа при его несоответствии размерам гайки или головки болта, ударять по ключу молотком, наращивать ключи один другим с помощью отрезков трубы или другим способом, а также использовать для отворачивания болтов или гаек молоток и зубило. Для облегчения отворачивания заржавевших резьбовых соединений наносят на них кисточкой (с применением защитных очков) керосин и выдерживают в течение 10... 15 мин.
Часто для снижения затрат труда на разборочно-сборочных работах используют различные съемники и установочные приспособления. Съемники должны быть недеформированными, без трещин, сорванной или смятой резьбы. Устанавливать съемник на деталь необходимо тщательно, контролируя, чтобы лапки надежно обхватывали извлекаемый узел, а силовой винт имел хороший упор по центру снимаемой детали.
Длина зубил, бородков, крейцмейселей, выколоток и другого подобного инструмента должна быть достаточной для безопасного удержания их во время работы рукой, но не менее 150 мм. Запрещается работать с инструментом, у которого обнаружены трещины, заусенцы, неровная (сбитая) поверхность бойка. Такие дефекты устраняют с помощью заточного станка.
Ножницы для резки тонколистовой стали, жести и т. п. материалов необходимо прочно укреплять на рабочем месте, а лезвия хорошо затачивать. Рукоятки ножниц не должны иметь деформаций и механических повреждений.
Перед работой пневмо- или электрического инструмента (гайковертов и др.) убеждаются в его исправности наружным осмотром и опробованием действия на холостом ходу. Рабочую часть устанавливают в шпиндель только при отключенном от сети инструменте. Шланги и электрические провода не должны быть натянуты и пересекать проезжие части производственной территории. Нельзя держать инструмент за вращающиеся или подвижные части даже после его выключения и остановки рабочих органов. Шланги пневматического инструмента в местах соединения закрепляют хомутами. Присоединять и отсоединять шланги можно только после перекрытия кранов или вентилей воздушной сети, не допуская переломов. Ручные пневматические инструменты (клепальные и рубильные молотки, сверлильные и шлифовальные машинки и т. д.) должны быть оборудованы эффективными глушителями шума и выпуска сжатого воздуха. Электрифицированный инструмент подключают к сети только с помощью штепсельного разъема. При работе для снижения опасности случайного поражения электрическим током под ноги работающих подкладывают диэлектрические коврики.
mykonspekts.ru
1. Какие работы называют слесарными? Какие работы называют слесарно-сборочными? Приведите примеры.
МДК 01.01 Основы слесарно – сборочных и электромонтажных работ
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ представляют собой холодную обработку металлов резанием, выполняемую ручным (напильник, ножовка, разметка, рубка металла и др.), или механизированным (ручной пресс, электродрель и др.) способом.
СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ это производственный процесс, в результате которого исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовые изделия.
2. Что называют деталью, узлом, механизмом, машиной? Приведите примеры. Какие из этих элементов можно назвать «сборка»?
ДЕТАЛЬЮ называют изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала.
СБОРКА - это изделие, которое получают в результате соединения между собой отдельных элементов. Сборка может состоять из одних деталей или из деталей и более мелких сборок. МАШИНА - устройство, выполняющее механические движения с целью преобразования энергии, материалов или информации
МЕХАНИЗМ – это внутреннее устройство машины, приводящее её в действие
УЗЛЫ - это совокупность совместно работающих деталей, представляющих собой обособленные единицы, объединенные одним назначением
3. Что такое технологический процесс? операция? Переход? Приём? Приведите примеры.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС - это упорядоченная последовательность взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения исходных данных до получения требуемого результата.
Технологический процесс сборки разделяют на операции, переходы и приемы.
СБОРОЧНАЯ ОПЕРАЦИЯ - это законченная часть технологического процесса сборки, выполняемая при изготовлении изделия на отдельном рабочем месте одним или несколькими рабочими. Операция может состоять из ряда переходов, которые характеризуются постоянством применяемого инструмента.
ПРИЕМОМ называют часть перехода, состоящую из ряда простейших рабочих движений, выполняемых одним рабочим. 4. Назовите и охарактеризуйте виды сборки по форме организации и по взаимному расположению рабочих мест. Приведите примеры.
Различают две ОСНОВНЫЕ ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ФОРМЫ СБОРКИ: стационарную и подвижную.
СТАЦИОНАРНАЯ СБОРКА осуществляется на неподвижном рабочем месте, к которому подают все необходимые детали, материалы и более мелкие сборочные единицы, сборка которых может выполняться на отдельных рабочих местах (по принципу расчленения операций), что позволяет сократить время процесса. ПОДВИЖНУЮ СБОРКУ выполняют только по принципу расчленения операций. Изделие в процессе сборки перемещается от одного рабочего места к другому. Рабочие места оснащены необходимыми инструментами и приспособлениями. Такой вид сборки позволяет специализировать сборщиков на определенных операциях и повысить производительность труда. В ЗАВИСИМОСТИ ОТ РАСПОЛОЖЕНИЯ РАБОЧИХ МЕСТ относительно друг друга различают сборку ПОТОЧНУЮ И НЕПОТОЧНУЮ.
При подвижной поточной сборке рабочие места располагаются в последовательности выполнения операций технологического процесса сборки, а весь процесс расчленяется на отдельные операции, примерно равные или кратные по времени выполнения. Собранные изделия сходят с поточной линии через определенные промежутки времени, называемые тактом. Поточная сборка может быть осуществлена как при подвижном, так и при неподвижном собираемом объекте. В производстве крупных изделий применяют поточную сборку на неподвижных стендах, при которой рабочий или бригада рабочих выполняют одну и ту же операцию, переходя от одного стенда к другому. После выполнения последней операции с каждого стенда снимают готовое изделие.
studfiles.net
- КиберПедия
Колледж ПсковГУ
ПО УЧЕБНОЙ ПРАКТИКЕ
УП.03.01 Слесарные, механические и демонтажно-монтажные работы
По профессиональному модулю
Псков, 2018 г
ДоговОР на практику с синей печатью (2-3-4 страницы)
О прохождении учебной практики
Обучающийся Двоеносов Александр Сергеевич__________________________(Ф.И.О)
группы _1312-21ТОЗ9_проходил практику
с «_16__» _____апреля___2018 г. по «_27_» ____мая____2018 г.
в _ ________ ООО «Рога и копыта»_____________________________
_________________________________________________________________________
(полное наименование организации)
1. Уровень теоретической подготовки, готовность к выполнению работы по специальности___уровень теоретических знаний достаточно хороший, к выполнению работ по специальности готов. ___________________________________
2. Результаты работы____результат работы выполнил в полном объеме без проишествий и нарушений требований безопасности.___________________________
3.Степень ответственности, дисциплинированности ответственный, дисциплинированный. Степень ответственности достаточно высокая.
4.Личные и деловые качества___способен к быстрому обучению, тактичен, нацелен на результат, трудолюбив, исполнителен и пунктуален.__________________________
5.Качество дневника по практике___качество дневника на уровне хорошо_________
6.Качество отчета по практике___хороший и своевременный отчет по практике.____
(отлично/хорошо/удовлетворительно/неудовлетворительно)
Руководитель практики от организации_____техник________________
Кузиков В.П.________________________________________________
(должность, фамилия, имя, отчество) (подпись)
Министерство образования и науки РФ
ФГБОУ ВО «Псковский государственный университет»
Колледж ПсковГУ
ПО УЧЕБНОЙ ПРАКТИКЕ
УП.03.01 Слесарные, механические и демонтажно-монтажные работы
По профессиональному модулю
ПМ.03 Выполнение работ по профессии «Слесарь по ремонту автомобилей»
Двоеносова Александра Сергеевича,
обучающийся на 1 курсе специальности СПО
Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
успешно прошел учебную практику по профессиональному модулю ПМ.03 Выполнение работ по профессии «Слесарь по ремонту автомобиля»в объеме 216 часов с «16» апреля 2018 г. по «27» мая 2018 г.в организации ООО «Рога и копыта», юридический адрес: 180456, Псковская область, пос. Соловьи, Ленинградское шоссе.
| Ознакомление с предприятием | освоен |
| Инструктаж по ТБ | освоен |
| Слесарные работы | освоен |
| Слесарный и мерительный инструмент | освоен |
| Опиливание металла | освоен |
| Резка и рубка металла | освоен |
| Правка и гибка металла | освоен |
| Разметка | освоен |
| Сверление | освоен |
| Зенкерование и развертывание отверстий | освоен |
| Нарезание резьбы | освоен |
| Клепка | освоен |
| Шабрение и притирка | освоен |
| Комплексная слесарная работа | освоен |
| Механические работы | освоен |
| Вводный инструктаж | освоен |
| Измерительный инструмент | освоен |
| Токарная обработка | освоен |
| Фрезерная обработка | освоен |
| Особенности работы на станках сверлильно-расточной группы | освоен |
| Обработка металла абразивным инструментом | освоен |
| Комплексные работы | освоен |
| Демонтажно-монтажные работы | освоен |
| Общий осмотр автомобиля | освоен |
| Двигатель, системы охлаждения и смазки | освоен |
| Сцепление, коробка передач, карданная передача | освоен |
| Задний мост | освоен |
| Рулевое управление | освоен |
| Тормозная система | освоен |
| Подвеска | освоен |
| Система питания | освоен |
| Электрооборудование | освоен |
| Работа на рабочих местах на постах диагностики, контрольно-технического пункта и участках ежедневного обслуживания (ЕО) | освоен |
| Работа на рабочих местах на посту (линии) технического | освоен |
Характеристика учебной и профессиональной деятельности обучающегося во время прохождения учебной
Руководители практики от Колледжа ПсковГУ: Фарафонов А.М. __________________________________________________________
Фамилия, И.О.
Руководитель практики от организации
Мастер Кузиков В. П._________________________________________
НУМЕРАЦИЯ НАЧИНАЕТСЯ ПО ЦЕНТРУ - С ЭТОЙ СТРАНИЦЫ, ЭТО СТРАНИЦА НОМЕР 2
Введение
Слесарная практика имеет своей целью ознакомить студентов с основными технологическими процессами слесарных работ, с оборудованием, приспособлениями и инструментом, применяемом при данных работах, дать студентам практические навыки выполнения основных слесарных работ.
Руководство практическим обучением осуществляется мастерами производственного обучения, опыт работы данного профиля и владеющими методикой производственного обучения. При выдаче заданий мастер должен объяснить студентам назначение, содержание задания, обеспечить операционными картами, материалами и чертежами, ознакомить с приспособлениями и т.п.; объяснить правила и показать приемы выполнения операций, научить студентов устанавливать технологическую последовательность слесарных работ.
Студенты допускаются к работе только после прохождения вводного инструктажа по технике безопасности и первичного инструктажа на рабочем месте.
Вводный инструктаж по правилам техники безопасности проводит мастер под роспись каждого студента в специальном (прошнурованном, пронумерованном и скрепленном печатью) журнале.
Цель практики – являются приобретение практического опыта и формирование у студентов общих и профессиональных компетенций в рамках ПМ.03 «Слесарь по ремонту автомобилей» по виду профессиональной деятельности - Выполнение работ по ремонту автомобилей.
Задачи производственной практики:
Закрепление и систематизация знаний, полученных при изучении МДК, на основе практического участия в деятельности автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания;
Приобретение опыта профессиональной деятельности и самостоятельной работы;
Сбор, анализ и обобщение материалов для подготовки отчета по практике;
Формирование профессионального интереса, чувства ответственности и уважения к выбранной специальности.
Характер выполняемой работы: Диагностировать автомобиль, его агрегаты и системы. Выполнять работы по различным видам технического обслуживания. Разбирать, собирать узлы и агрегаты автомобиля и устранять неисправности. Оформлять отчетную и техническую документацию.
Задание по производственной практике:
1) Собрать и проанализировать следующие данные: место расположения предприятия, организация труда производственных рабочих, состав постов и участков, применяемое при ТО и ремонте оборудование.
2) Изучить квалификацию обслуживающего персонала, характеристики сервисного предприятия и результаты его производственной деятельности.
3) Изучить технику безопасности при выполнении работ по ремонту автомобилей.
Теоретической и методологической основой при написании работы стали законы, инструкции, литература современных ученых, учетная политика предприятия, приказы, распоряжения¸ первичная и учетная информация предприятия.
| Код | Наименование результата обучения |
| ПК 1.1. | Организовывать и проводить работы по техническому обслуживанию и ремонту автотранспорта. |
| ПК 1.2. | Осуществлять технический контроль при хранении, эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте автотранспорта. |
| ПК 1.3. | Разрабатывать технологические процессы ремонта узлов и деталей. |
| ПК 2.1. | Планировать и организовывать работы по техническому обслуживанию и ремонту автотранспорта. |
| ПК 2.3 | Организовывать безопасное ведение работ при техническом обслуживании и ремонте автотранспорта. |
| ПК 3.1. | Диагностировать автомобиль, его агрегаты и системы. |
| ПК 3.2. | Выполнять работы по различным видам технического обслуживания. |
| ПК 3.3. | Разбирать, собирать узлы и агрегаты автомобиля и устранять неисправности. |
| ПК 3.4. | Оформлять отчетную документацию по техническому обслуживанию. |
| ОК 1. | Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес. |
| ОК 2. | Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество. |
| ОК 3. | Принимать решения в стандартных и нестандартных ситуациях и нести за них ответственность. |
| ОК 4. | Осуществлять поиск и использование информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач, профессионального и личностного развития. |
| ОК 5. | Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности. |
| ОК 6. | Работать в коллективе и команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, потребителями. |
| ОК 7. | Брать на себя ответственность за работу членов команды (подчиненных), результат выполнения заданий. |
| ОК 8. | Самостоятельно определять задачи профессионального и личностного развития, заниматься самообразованием, осознанно планировать повышение квалификации. |
| ОК 9. | Ориентироваться в условиях частой смены технологий в профессиональной деятельности. |
Ознакомление с предприятием
Слесарные работы
Инструктаж по ТБ
Поскольку законодательство предусматривает, что работодатель лично отвечает за безопасность труда на производстве, на него возложена обязанность-регулярно проводить инструктажи по охране труда со всеми работниками соответствующего предприятия или организации.
Любой такой инструктаж, по сути является одной из форм обучения работников основам безопасного труда и поведения на производстве в целом и на каждом производственном участке в отдельности.
Такие инструктажи (обучение) касающиеся вопросов безопасности труда должны быть систематически и проводится с каждым из работников предприятия (организации) на протяжении всего периода их работы, как в коллективной, так и в индивидуальной форме. Причем их проведение ни в коей мере не зависит от вида деятельности предприятия или организации и их формы собственности.
На крупных предприятиях (в организациях) проведение инструктажей по охране труда и технике безопасности руководителем может быть поручено специально подготовленному специалисту. Обычно это инженер по ОТ и ТБ.
Все инструктажи по ТБ, ОТ, пожарной безопасности, а также особенностям технологии производства подразделяют на: вводные, первичные, периодические, внеплановые и целевые.
Вид инструктажа зависит от его цели, времени и места проведения. Такие инструктажи обязаны проходить все работники предприятий или организаций включая и их руководителей.
Особое внимание при этом следует уделять работникам, имеющим стаж менее года, а также работникам с большим опытом и стажем. Как показывает практика, именно эти категории работников более всего подвержены производственному травматизму.
Все правила, меры безопасности и приемы труда при выполнении сборно-разборочных работ мне были доведены в полном объеме под роспись. После
чего меня ознакомили с предприятием и с рабочими местами, где мною в течении прохождения практики будут проводится ремонтные работы.
Ответственным за прохождение и контроль практики был назначен мастер Кузиков В.П.
МЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ специальные устройства, применяемые для точного определения размеров и других геометрических характеристик предметов. К таким устройствам относятся кронциркули, нутромеры и глубиномеры (в том числе соответствующие микрометрические приборы и штангенприборы), щупы, индикаторные приборы, уровни и отвесы, линейки и угольники. Микрометры, нутромеры и глубиномеры. Некоторые часто встречающиеся размеры, например диаметр цилиндра, диаметр и глубину отверстия, невозможно точно измерить, прикладывая к детали обычную измерительную линейку. Но можно "взять" диаметр или глубину отверстия при помощи кронциркуля-нутромера или глубиномера, а затем измерить взятое расстояние по линейке или штриховой мере. Для повышения точности таких измерений применяются кронциркули прямого отсчета, снабженные шкалой, а также микрометры и штангенприборы того же назначения. В микрометрических приборах используется высокоточная винтовая резьба очень малого шага. Отсчет по микрометру сводится к определению числа полных оборотов и долей оборота барабана относительно его нулевого положения. Полные обороты отмечаются штрихами линейной шкалы на неподвижном стебле, а дробные доли оборота - штрихами круговой шкалы на торцевой кромке вращающегося барабана. В большинстве микрометров англоязычных стран используется резьба, имеющая 40 ниток на дюйм, и предусматривается 25 делений на барабане, так что каждому делению барабана соответствует перемещение измерительного стержня на одну тысячную дюйма. Аналогичные характеристики имеют метрические микрометры. Штангенциркуль позволяет отсчитывать диаметр непосредственно и с высокой точностью. Неподвижная основная шкала британского штангенциркуля имеет 50 делений на дюйм, а подвижная шкала нониуса - всего 20 делений. Сумма этих 20 делений равна сумме 19 делений основной шкалы. Поэтому, когда нулевой штрих шкалы нониуса останавливается между двумя штрихами основной шкалы, только один штрих шкалы нониуса может лежать точно напротив какого-либо штриха основной шкалы. Число соответствующих ему делений шкалы нониуса равно числу двадцатых долей деления, на которое нулевой штрих шкалы нониуса смещен относительно одного штриха основной шкалы в сторону следующего штриха. Это и дает возможность отсчитывать измеряемый диаметр с точностью до тысячных долей (дюйма, сантиметра). Щупы. В тех случаях, когда требуется измерять очень малые расстояния, например, лишь в несколько раз превышающие толщину бумаги, применяются наборы пластинок-щупов - плоских и клиновых. Измерения проводятся по принципу "проходит - не проходит". В измеряемый зазор вводят одну за другой пластинки набора, пока не дойдут до такой ситуации, когда одна из пластинок едва входит в зазор, а следующая уже не входит. Клиновый щуп осторожно вдвигают в зазор до тех пор, пока он не остановится, после чего считывают указанную на лицевой поверхности щупа его толщину. Индикаторные приборы. Часто важное значение имеет степень эксцентричности вала, который в идеале должен вращаться вокруг своей геометрической осевой линии. Для такого контроля пользуются индикаторными приборами. Индикаторный прибор закрепляют рядом с валом так, чтобы его подвижный измерительный стержень касался поверхности проверяемого вала. При вращении вала этот стержень, прижимаемый к поверхности вала пружиной, поднимается и опускается в соответствии с биениями вала. Перемещение стержня увеличивается рычажным механизмом прибора и преобразуется в поворот стрелки по круговой шкале индикатора. Индикаторные приборы показывают биения, измеряемые тысячными и десятитысячными долями (дюйма, сантиметра).
Опиливание металла.
Резка и рубка металла.
Опиливанием называется слесарная операция, при которой снимают слои материала с поверхности заготовки с помощью напильника.
Напильник - это многолезвийный режущий инструмент, обеспечивающий сравнительно высокую точность и малую шероховатость обрабатываемой поверхности заготовки (детали).
Опиливанием придают детали требуемую форму и размеры, пригоняют детали друг к другу при сборке и выполняют другие работы. С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия различной формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т. д.
Припуски на опиливание оставляют небольшие - от 0,5 до 0,025 мм. Погрешность при обработке может быть от 0,2 до 0,05 мм и в отдельных случаях - до 0,005 мм.
Напильник () представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого" имеется насечка (нарезка). Насечка образует мелкие и остро-заточенные зубья, имеющие в сечении форму клина. Для напильников с насеченным зубом угол заострения обычно равен 70°, передний угол (у) - до 16°, задний угол (а) - от 32 до 40°.
Напильники с одинарной насечкой снимают широкую стружку по длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов.
Напильники с двойной насечкой используют при опиливании стали, чугуна и других твердых материалов, так как перекрестная насечка размельчает стружку, чем облегчает работу.
Рубку металла производят при помощи слесарного зубила и крейцмейселя. Зубило, изготовленное из углеродистой инструментальной стали, затачивают.на наждачном или песчаниковом точиле. Угол заточки зубила изменяется в зависимости от металла, для рубки которого оно предназначается: для более мягкого металла берут зубило с меньшим углом заточки. Так, для рубки алюминия и цинка угол заточки зубила будет 35°, для меди и латуни - 45°, для железа и стали - 60° и для чугуна и бронзы - 70°.
После разметки чертилкой обрабатываемая деталь укладывается на наковальню или настольную стальную плиту или хорошо зажимается в больших слесарных тисках. Зубило берут левой рукой, устанавливают по метке и наносят по нему редкие сильные удары слесарным молотком. При этом работающий должен все время смотреть на лезвие зубила, а не на его головку. Крейцмейселъ отличается от зубила более узкой режущей кромкой. Крейцмейсель применяют для вырубания канавок, прорубания шпоночных пазов и тому подобных работ. С целью предупреждения заклинивания крейцмейселя при работе его рабочая часть имеет постепенное сужение от режущей кромки к рукоятке. Термическая обработка рабочей и ударной частей, а также геометрические параметры режущей части и порядок определения углов заострения режущей части у крейцмейселей точно такие же, как и у зубила.
Канавочник применяется для вырубания смазочных канавок во вкладышах и втулках подшипников скольжения и профильных канавок специального назначения. Режущие кромки ка- навочника могут иметь прямолинейную или полукруглую форму, которая выбирается в зависимости от профиля прорубаемой канавки. Канавочник отличается от зубила и крейцмейселя только формой рабочей части. Требования в отношении термической обработки и выбора углов заточки для канавочников такие же, как для зубила и крейцмейселя.
Слесарные молотки применяются при рубке в качестве ударного инструмента для создания силы резания и бывают двух видов - с круглым и квадратным бойком. Противоположный бойку конец молотка называют носком, он имеет клинообразную форму и скруглен на конце. Молоток закрепляют на ручке, которую при работе удерживают в руке, нанося удары по инструменту (зубилу, крейцмейселю, канавочнику). Для надежного удерживания молотка на рукоятке и предупреждения его соскакивания во время работы используют деревянные или металлические клинья (обычно один-два клина), которые забивают в рукоятку там, где она входит в отверстие молотка.
Правка и гибка металла.
Разметка. Сверление.
Правкой называется операция по выпрямлению изогнутого металла. Полосовой и прутковый материал правят стальными молотками с круглым бойком. Удары наносят по выпуклому месту, периодически поворачивая выпрямленную заготовку. Тонкий листов ой металл правят деревянными молотками (киянками), удары наносят от краев листа по направлению к выпуклости. Для того чтобы при правке деталей с обработанными поверхностями не повредить их, выпрямление осуществляют специальными молотками, в бойки которых вставлены стержни нз мягких материалов: меди, латуни, свинца. При отсутствии специальных молотков правку производят стальными молотками, но через мягкую прокладку. Прутковый материал большого сечения и валы правят на винтовых прессах. Места с резким перегибом необходимо перед правкой подогревать, иначе металл может дать трещины. Гибкой из плоской заготовки получают изогнутые детали. Слесарная гибка производится в тисках или в специальных приспособлениях молотками, рычагами. Для получения нужной формыдетали применяются различные вкладыши, имеющие профиль по формеизгибаемого места детали. Трубы гнут с помощью трубогибочных приспособлений. Они имеют два ролика: неподвижный, вокруг которого огибается труба, и подвижной, расположенный на рычаге, который производит гибку. Чтобы при гибке не получились вмятины, труба наполняется сухим песком. При большом объеме работ по выпрямлению сортового металла правку производят на прессах, а листов ой металл правят на вальцах. Вальцы имеют два валка, вращающихся в разные стороны, или серию валков. Изогнутый лист, проходя между валками, выпрямляется. В массовом производстве гибка выполняется с помощью гибочных штампе».
Разметкой называется нанесение на поверхность заготовки границ в виде линий и точек, соответствующих размерам детали по чертежу, а также осевых линий и центров для сверления отверстий. Разметка бывает плоскостной и пространственной. Заготовки размечают на специальной чугунной плите, называемой разметочной, ее верхняя плоскость была строго горизонтальной.
При разметке пользуются различными разметочными инструментами. Одним из самых необходимых инструментов, применяемых является: чертилки, разметочные циркули, нутромеры, кронциркули и кернеры. В отдельных случаях при разметке применяют и другой высокопроизводительный инструмент: шаблоны, универсальные рейсмусы и др.
Разметочный инструмент.1 - чертилка; 2 - разметочный циркуль; 3 - кернер: 4 - угольник
Чертилки и угольники применяют для нанесения рисок при разметке электроконструкций. Они изготовляются из инструментальной стали. Диаметры чертилок - от 3 до 8 мм, длина 150 - 200 мм. После закалки рабочей части стержня чертилки остро затачивают на длине 20 - 30 мм. Разметочные циркуль и штангенциркуль служат для разметки измерительных приборов.Для разметки центра пересечения рисок применяют кернерцилиндрический стержень, средняя часть которого для удобства поддержки накатана. Рабочие концы кернера затачивают и закаливают. Один конец затачивают под углом 60°, а второй слегка закругляют. Кернение производят ударом молотка.Для повышения производительности труда применяют специальные кернеры, например автоматические или электрические.
Сверление - это операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, выполняемая при помощи режущего инструмента - сверла. Различают сверление ручное - ручными пневматическими и электрическими сверлильными устройствами (дрелями) и сверление на сверлильных станках. Ручные сверлильные устройства используются для получения отверстий диаметром до 12 мм в материалах небольшой и средней твердости (пластмассы, цветные металлы, конструкционные стали и др.). Для сверления и обработки отверстий большего диаметра, повышения производительности труда и качества обработки используют настольные сверлильные и стационарные станки - вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные.
Одной из разновидностей сверления является рассверливание - увеличение диаметра отверстия, просверленного ранее. В качестве инструментов для рассверливания отверстий, также как и для сверления, используют сверла. Не рекомендуется рассверливать отверстия, полученные в заготовке методом литья, ковки или штамповки. Такие отверстия имеют различную твердость по поверхности отверстия из-за окалины, образующейся при литье, а также из-за неравномерной концентрации внутренних напряжений в металле на различных участках поверхности отверстий, полученных методом ковки или штамповки. Наличие мест с неравномерной и повышенной твердостью поверхности приводит к изменению радиальных нагрузок на сверло в процессе обработки отверстия, что ведет к смещению его оси, а также является причиной поломки сверла. Обработка отверстий сверлением и рассверливанием позволяет получить точность размеров обработанного отверстия до 10-го квалитета и шероховатость обработанной поверхности до Rz 80.
Нарезание резьбы.
Зенкерованием называется операция, связанная с обработкой предварительно просверленных, штампованных, литых или полученных другими методами отверстий с целью придания им более правильной геометрической формы (устранение отклонений от круглости и других дефектов), а также достижения более высокой, по сравнению со сверлением, точности (до 8-го квалитета) и более низкой шероховатости (до Ra 1,25). Зенкерование ведут либо на настольных сверлильных станках (при небольших диаметрах отверстий), либо на стационарном сверлильном оборудовании, устанавливаемом на фундаменте. Ручное сверлильное оборудование для зенкерования не применяется, так как оно не может обеспечить получение требуемых точности и шероховатости поверхности. К разновидностям зенкерования относятся зенкование и цекование.
Развертывание-это операция по обработке ранее просверленных отверстий с высокой степенью точности (до 6-го квалитета) и малой шероховатостью (до Ra 0,63). Обработка развертыванием выполняется после предварительного сверления, рассверливания и зенкерования отверстия развертками, которые подразделяются на черновые и чистовые, ручные и машинные. Осуществляется развертывание как вручную, так и на станках, как правило, стационарных. Конструкция инструмента выбирается в зависимости от применяемого метода обработки.
Основные правила развертывания отверстий:
Необходимо точно соблюдать величину припуска на развертывание, руководствуясь соответствующей таблицей;
Ручное развертывание следует выполнять в два приема: вначале черновое, а затем чистовое;
В процессе развертывания отверстия в стальной заготовке необходимо обильно смазывать обрабатываемую поверхность эмульсией или минеральным маслом, чугунные заготовки следует развертывать всухую;
Ручное развертывание следует осуществлять только по часовой стрелке во избежание задиров стенок отверстия стружкой;
В процессе обработки следует периодически очищать развертку от стружки;
Точность обработки развернутых отверстий следует проверять калибрами: цилиндрических - проходным и непроходным; конических - по предельным рискам на калибре. Развернутое коническое отверстие допускается проверять контрольным штифтом «на карандаш»;
Сверление и развертывание отверстий на сверлильном станке машинной разверткой необходимо производить с одной установки заготовки, меняя только обрабатывающий инструмент.
Нарезание резьбы - это образование винтовой поверхности на наружной или внутренней цилиндрической или конической поверхностях детали.
Нарезание винтовой поверхности на болтах, валиках и других наружных поверхностях деталей можно выполнять вручную или машинным способом. К ручным инструментам относятся: круглые разрезные и неразрезные плашки, а также четырех- и шестигранные пластинчатые плашки, клуппы для нарезания резьбы на трубах. Для крепления плашек используются плашкодержателн и клуппы. Круглая плашка используется также для машинного нарезания резьбы.
Число стружечных отверстий г зависит от толщины стружки аz снимаемой зубьями одного отверстия, угла заборного конуса ф и шага резьбы t: С увеличением количества стружечных отверстий г толщина стружки аг уменьшается и наоборот. В зависимости от диаметра нарезаемой резьбы число стружечных отверстий находится в пределах от 3 до 14.
Нарезание наружной резьбы машинным способом может производиться на токарных станках резьбовыми резцами, гребенками, резьбонарезными головками с радиальными, тангенциальными и круглыми гребенками, вихревыми головками, а также на сверлильных станках резьбонарезными головками, на фрезерных станках резьбонарезными фрезами и на резьбошлифовальных станках однониточными и многониточными кругами.
Получение наружной резьбовой поверхности может быть обеспечено ее накатыванием плоскими плашками, круглыми роликами на резьбонакатных станках. Применение резьбонакатных головок с осевой подачей позволяет накатывать наружные резьбы на сверлильном и токарном оборудовании.
Клепка - это получение неразъемных соединений при помощи заклепок, применяемых при изготовлении металлических конструкций (фермы, балки, различного рода емкости и рамные конструкции). Заклепка представляет собой цилиндрический стержень из пластичного металла, на одном конце которого выполнена головка, называемая закладной. В процессе выполнения операции клепки на второй стороне стержня, устанавливаемого в отверстия соединяемых заготовок, образуется вторая головка заклепки, которую называют замыкающей. Закладная и замыкающая головки в основном бывают полукруглыми и потайными Необходимость применения пластичного металла для изготовления заклепок связана с тем, что ее головки образуются в результате пластического деформирования стержня заклепки. При выполнении заклепочных соединений заклепки следует выбирать из того же материала, из которого выполнены детали, подлежащие соединению. Это предупреждает появление гальванических пар, приводящих к коррозии в месте соприкосновения заклепки и детали. Процесс клепки состоит из двух этапов - подготовительного и собственно клепки.
Подготовительный процесс клепки включает в себя сверление или пробивку отверстия под заклепку и формирование углубления в нем с помощью зенкования под закладную и замыкающую головки, если это необходимо. Собственно клепка включает в себя установку заклепки в подготовленное отверстие, натяжку склепываемых заготовок, формирование замыкающей головки и зачистку после клепки. В зависимости от характера заклепочного соединения клепка выполняется холодным (без нагрева) и горячим (с предварительным нагревом заклепки до температуры 1000… 1 100°С) способом. На практике горячая клепка применяется в тех случаях, когда используются стальные заклепки диаметром свыше 12 мм.
Типы заклепок и заклепочных швов
Наиболее часто при монтажных работах применяются типы заклепок с полукруглой и потайной головкой. В связи с тем что заклепки с потайной головкой недостаточно прочно соединяют детали в месте клепки, их применение ограничено. Такой тип заклепок используются только в тех случаях, когда их головки по условиям эксплуатации конструкции не должны выступать над ее поверхностью. В зависимости от назначения и условий эксплуатации возможно употребление заклепок и с другими формами головок.
Выбор размеров заклепок зависит от толщины соединяемых клепкой деталей. Диаметр заклепки должен быть, как правило, равным суммарной толщине соединяемых деталей. Длина стержня заклепки определяется с учетом образования замыкающей головки, усадки стержня в процессе клепки и необходимости заполнения зазора между стержнем заклепки и стенка ни отверстия под нее.
Шабрение и притирка.
Общие сведения о шабрении и притирке. Притиры и абразивно-притирочные материалы твердые материалы - наждачные, корундовые и им подобные порошки мягкие материалы - порошки из окисей хрома, железа, алюминия, олова. Абразивные пасты. Приемы притирки различных поверхностей. Кроме того, описаны новые способы заточки и подточки сверл, комбинированные резьбонарезные инструменты, а также высокопроизводительные инструменты для шабрения и притирки различных поверхностей и др. И, наконец, особое место отведено организации рабочего места слесаря - непременному условию повышения производительности труда и культуры производства. Слесарно-пригоночные операции - опиловка, шабрение и притирка имеют целью путем снятия металла с поверхности обрабатываемой заготовки придавать ей необходимую форму и заданную степень чистотыповерхности обработки. При точном шабрении рекомендуется в целях повышения производительности труда сочетать собственно шабрение и притирку грубой пастой ГОИ.При шабрении используются чугунные плиты для проверки поверхностей плоских деталей на краску, плоские и трехгранные линейки для проверки плоскостности поверхности, призмы, плиты в виде прямоугольного параллелепипеда, контрольные валики, щупы и другие инструменты для контроля качества шабрения и притирки. Кроме упомянутых инструментов, следует применять щетки и обтирочные материалы. Шабрение с притиркой пастами ГОИ (грубой, средней, тонкой) выполняют в такой последовательности черновое шабрение, промывка керосином и высушивание ветошью, нанесение тонкого слоя пасты, притирка сопр
Цель слесарных работ придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы размеров и чистоты поверхности. К таким операциям относятся: подготовительные плоскостная и пространственная разметка рубка правка гибка резка металла; операции размерной обработки позволяющие получить заданные геометрические параметры и необходимую шероховатость обработанной поверхности опиливание сверление зенкерование и развертывание отверстий нарезание резьбы; пригоночные обеспечивающие высокую точность и малую шероховатость...
Поделитесь работой в социальных сетях
Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск
ТЕМА 2
ВИДЫ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
Слесарные работы - обработка металлических заготовок и изделий, дополняющая станочную обработку или завершающая изготовление. Осуществляется слесарно-сборочным инструментом вручную с применением приспособлений и станочного оборудования.
Цель слесарных работ - придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности.
К таким операциям относятся:
подготовительные - плоскостная и пространственная разметка, рубка, правка, гибка, резка металла;
операции размерной обработки , позволяющие получить заданные геометрические параметры и необходимую шероховатость обработанной поверхности - опиливание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы;
пригоночные , обеспечивающие высокую точность и малую шероховатость поверхностей сопрягаемых деталей - шабрение, притирка, доводка.
1 Подготовительные операции
1.1 Плоскостная и пространственная разметка
Разметка - операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий (рисок), которые определяют контуры будущей детали или места, подлежащие обработке. Точность разметки может достигать 0,05 мм. Перед разметкой необходимо изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры детали, ее назначение.
Разметка должна отвечать следующим основным требованиям:
Точно соответствовать размерам, указанным на чертеже;
Разметочные линии (риски) должны быть хорошо видны и не стираться в процессе обработки заготовки.
Для установки подлежащих разметке деталей используют разметочные плиты, подкладки, домкраты и поворотные приспособления. Для разметки используют чертилки, кернеры, разметочные штангенциркули и рейсмасы.
В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей применяют плоскостную или пространственную (объемную) разметку.
Плоскостную разметку выполняют на поверхностях плоских деталей, а также на полосовом и листовом материале. При разметке на заготовку наносят контурные линии (риски) по заданным размерам или по шаблонам.
Пространственная разметка наиболее распространена в машиностроении и существенно отличается от плоскостной. Трудность пространственной разметки в том, что приходится не только размечать поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу, но и увязывать разметку этих поверхностей между собой.
База - базирующая поверхность или базовая линия, от которой ведут отсчет всех размеров при разметке. Ее выбирают по следующим правилам:
При наличии у заготовки хотя бы одной обработанной поверхности ее выбирают в качестве базовой;
При отсутствии обработанных поверхностей у заготовки в качестве базовой принимают наружную поверхность.
Подготовка заготовок к разметке начинается с ее очистки щеткой от загрязнений, окалины, следов коррозии. Затем заготовку зачищают шлифовальной бумагой и обезжиривают уайт-спиритом.
Перед окрашиванием поверхности, подлежащей разметке, необходимо убедиться в отсутствии на детали раковин, трещин, заусенцев и других дефектов.
Для окраски поверхностей заготовки перед разметкой используют следующие составы:
Мел, разведенный в воде;
Обыкновенный сухой мел. Сухим мелом натирают размечаемые необработанные поверхности мелких неответственных заготовок, так как эта окраска непрочная;
Раствор медного купороса;
Спиртовой лак применяют только при точной разметке поверхностей небольших изделий.
Выбор окрашивающего состава для нанесении на базовую поверхность зависит от вида материала заготовки и способа ее получения:
Необработанные поверхности заготовок из черных и цветных металлов, полученных ковкой, штамповкой или прокаткой, окрашивают водным раствором мела;
Обработанные поверхности заготовок из черных металлов окрашивают раствором медного купороса, который при взаимодействии с материалом заготовки образует на ее поверхности тонкую пленку чистой меди и обеспечивает четкое выделение разметочных рисок;
Обработанные поверхности заготовок из цветных металлов окрашивают быстросохнущими лаками.
Способы разметки
Разметку по шаблону применяют при изготовлении больших партий одинаковых по форме и размерам деталей, иногда для разметки малых партий сложных заготовок.
Разметку по образцу используют при ремонтных работах, когда размеры снимают непосредственно с вышедшей из строя детали и переносят на размечаемый материал. При этом учитывают износ. Образец отличается от шаблона тем, что имеет разовое применение.
Разметку по месту производят, когда детали являются сопрягаемыми и одна из них соединяется с другой в определенном положении. В этом случае одна из деталей выполняет роль шаблона.
Разметку карандашом производят по линейке на заготовках из алюминия и дюралюминия. При разметке заготовок из этих материалов чертилки не используют, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии.
Брак при разметке , т.е. не соответствие размеров размеченной заготовки данным чертежа, возникает из-за невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента, грязной поверхности плиты или заготовки.
1.2 Рубка металла
Рубка металла это операция, при которой с поверхности заготовки удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части. Рубка осуществляется с помощью режущего и ударного инструмента. Режущим инструментом при рубке служат зубило, крейцмейсель и канавочник. Ударный инструмент слесарный молоток.
Назначение рубки:
Удаление с заготовки больших неровностей, снятия твердой корки, окалины;
- вырубание шпоночных пазов и смазочных канавок;
Разделка кромок трещин в деталях под сварку;
Срубание головок заклепок при их удалении;
Вырубание отверстий в листовом материале.
Рубка пруткового, полосового или листового материала.
Рубка может быть чистовой и черновой. В первом случае зубилом за один проход снимают слой металла толщиной 0,5 мм, во втором до 2мм. Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4 мм.
1.3 Правка и рихтовка
Правка и рихтовка - операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, волнистость, искривления и другие дефекты.
Правку можно выполнять ручным способом на стальной правильной плите или чугунной наковальне и машинным на правильных вальцах, прессах и спец.приспособлениях.
Ручную правку применяют при обработке небольших партий деталей. На предприятиях используют машинную правку.
1.4 Гибка
Гибка операция, в результате которой заготовка принимает требуемые форму и размеры за счет растяжения наружных слоев металла и сжатия внутренних. Гибку выполняют вручную молотками с мягкими бойками на гибочной плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянками, изделия из проволоки диаметром до 3 мм плоскогубцами или круглогубцами. Гибке подвергают только пластичный материал.
1.5 Резка
Резка (разрезание) - разделение сортового или листового металла на части с помощью ножовочного полотна, ножниц или другого режущего инструмента. Разрезание может осуществляться со снятием стружки или без снятия. При разрезании металла ручной ножовкой, на ножовочных и токарно-отрезных станках происходит снятие стружки. Разрезание материалов ручными рычажными и механическими ножницами, пресс-ножницами, кусачками и труборезами осуществляется без снятия стружки.
2 Размерная обработка
2.1 Опиливание металла
Опиливание операция по удалению с поверхности заготовки слоя материала при помощи режущего инструмента вручную или на опиловочных станках.
Основной рабочий инструмент при опиливании - напильники, надфили и рашпили.
С помощью напильников обрабатывают плоские и криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы.
Точность обработки опиливанием до 0,05 мм.
2.2 Обработка отверстий
При обработке отверстий используются три вида операций: сверление, зенкерование, развертывание и их разновидности: рассверливание, зенкование, цекование.
Сверление операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Выполняется при помощи режущего инструмента - сверла, совершающего вращательное и поступательное движения относительно своей оси.
Назначение сверления:
Получение неответственных отверстий с низкими степенью точности и классом шероховатости обработанной поверхности (например, под крепежные болты, заклепки, шпильки и т.д.);
Получение отверстий под нарезание резьбы, развертывание и зенкерование.
Рассверливание увеличение размера отверстия в сплошном материале, полученного литьем, ковкой или штамповкой.
Если требуется высокое качество обработанной поверхности, то отверстие после сверления дополнительно зенкеруют и развертывают.
Зенкерование обработка цилиндрических и конических предварительно просверленных отверстий в деталях специальным режущим инструментом - зенкером. Цель зенкерования - увеличение диаметра, улучшение качества обработанной поверхности, повышение точности (уменьшение конусности, овальности). Зенкерование может быть окончательной операцией обработки отверстия или промежуточной перед развертыванием отверстия.
Зенкование это обработка специальным инструментом зенковкой цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклепок.
Цекование производят цековками для зачистки торцовых поверхностей. Цековками обрабатывают бобышки под шайбы, упорные кольца, гайки.
Развертывание это чистовая обработка отверстий, обеспечивающая наибольшую точность и чистоту поверхности. Развертывание отверстий производят специальным инструментом развертками на сверлильных и токарных станках или вручную
2.3 Обработка резьбовых поверхностей
Обработка резьбовых поверхностей это операция, осуществляемая снятием слоя материала (стружки) с обрабатываемой поверхности (нарезание резьбы) или без снятия стружки, т.е. пластическим деформированием (накатывание резьбы).
3 Пригоночные операции
3.1 Шабрение
Шабрение операция по соскабливанию с поверхностей заготовки очень тонких слоев металла режущим инструментом шабером. С помощью шабрения обеспечивают плотное прилегание сопрягаемых поверхностей и герметичность соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности вручную или на станках.
За один проход шабер снимает слой металла толщиной 0,005... 0,07 мм, при этом достигаются высокая точность и чистота поверхности.
В инструментальном производстве шабрение применяют как окончательную обработку незакаленных поверхностей.
Широкое применение шабрения объясняется тем, что шабреная поверхность очень износостойкая и дольше сохраняет смазывающие вещества
Распиливание обработка отверстий напильником с целью придания им нужной формы. Обработку круглых отверстий производят круглыми и полукруглыми напильниками; трехгранных отверстий трехгранными, ножовочными и ромбическими напильниками; квадратных квадратными напильниками.
Подготовка к распиливанию начинается с разметки и накернивания разметочных рисок, затем сверлят отверстия по разметочным рискам и вырубают проймы, образованные высверливанием. Перед разметкой поверхность заготовки желательно обработать наждачной бумагой.
Пригонка обработка заготовки по готовой детали для того, чтобы выполнить соединение двух сопряженных деталей. Пригонку применяют при ремонтных работах и сборке единичных изделий. При любых пригоночных работах острые ребра и заусенцы на деталях сглаживают личным напильником.
Припасовка точная взаимная пригонка опиливанием сопряженных деталей, соединяющихся без зазоров (световая щель не более 0,002 мм).
Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Одну из припасовываемых деталей (с отверстием, проемом) называют проймой, а деталь, входящую в пройму, вкладышем.
Припасовку выполняют напильниками с мелкой и очень мелкой насечкой № 2; 3; 4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.
Притирка обработка заготовок деталей, работающих в паре, для обеспечения плотного контакта их рабочих поверхностей.
Доводка чистовая обработка заготовок с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей. Обработанные доводкой поверхности хорошо сопротивляются износу и коррозии.
Притирку и доводку осуществляют абразивными порошками или пастами, наносимыми на специальный инструмент притир или на обрабатываемые поверхности.
Точность притирки 0,001 ...0,002 мм. В машиностроении притирке подвергают гидравлические пары, пробки и корпуса кранов, клапаны и седла двигателей, рабочие поверхности измерительных инструментов и т.п.
Притирку выполняют специальным инструментом притиром, форма которого должна соответствовать форме притираемой поверхности. По форме притиры подразделяют на плоские, цилиндрические (стержни и кольца), резьбовые и специальные (шаровые и неправильной формы).
Полирование (полировка) это обработка (отделка) материалов до получения зеркального блеска поверхности без обеспечения точности и размеров. Полирование металлов выполняют на полировальных станках быстровращающимися мягкими кругами из фетра или сукна или быстровращающимися лентами, на поверхность которых нанесена полировальная паста или мелкие абразивные зерна. В ряде случаев применяют электролитическое полирование.
В процессе выполнения притирочных работ необходимо обрабатываемую поверхность очищать не рукой, а тряпкой; использовать защитные устройства для отсасывания абразивной пыли; осторожно обращаться с пастами, так как они содержат кислоты; надежно и устойчиво устанавливать притиры; соблюдать технику безопасности при работе механизированным инструментом, а также на станках.
PAGE \* MERGEFORMAT 4
Другие похожие работы, которые могут вас заинтересовать.вшм> |
|||
| 7008. | Меры пожарной безопасности при проведении пожароопасных работ и при хранении веществ и материалов, Виды огневых работ и их пожарная опасность | 27.1 KB | |
| Изучить деятельность пожарно-технических коммиссий на объектах ТЭК, добровольной пожарной дружины, противопожарный инструктаж и пожарно-технический минимум, «противопожарный режим», привлечение работников ООО «Газпром трансгаз Ухта» для тушения лесных пожаров в зоне обслуживания линейной части магистральных газопроводов. | |||
| 11368. | Основные виды геодезических работ в строительстве и эксплуатации здания | 4.05 MB | |
| Современное строительное производство представляет собой единый производственный процесс в который составными частями входят: Инженерные изыскания совокупность экономических технических и экологических исследований района предполагаемого строительства с целью получения сведений о природных условиях для проектирования строительства и эксплуатации инженерных сооружений в соответствии с их видом и назначением. Строительное проектирование комплекс работ по составлению проекта который... | |||
| 17523. | Разработать участок ЕО автомобилей Mercedes-Benz и технологический процесс заправочных работ в объеме работ ЕО на примере автосервиса | 98.53 KB | |
| Объективными причинами роста количества сервисных центров в России являются: крупные предприятия - владельцы техники сохраняя ремонтные мощности не могут все же обеспечить ремонт всех моделей машин и не желают хранить большие резервы запасных частей; некрупные предприятия стараясь снижать расходы по содержанию излишнего имущества избавляются от ремонтных цехов предпочитая обслуживать свои машины в специализированных фирмах; сотни тысяч новых малых предприятий приобретающих технику становятся клиентами сервисных центров; даже... | |||
| 610. | Виды производственного освещения. Виды естественного освещения. Понятие к.е.о. Расчет площади световых проемов и количества окон | 13 KB | |
| Виды производственного освещения. Виды естественного освещения. В зависимости от источника света производственное освещение может быть: естественнымсоздаваемым солнечными лучами и диффузным светом небосвода; искусственным его создают электрические лампы; смешаннымкоторое является совокупностью естественного и искусственного освещения. Местное освещение предназначено для освещения только рабочих поверхностей и не создает необходимой освещенности даже на прилегающих к ним площадях. | |||
| 10591. | МАШИНЫ ДЛЯ ЗЕМЛЯНЫХ РАБОТ | 2.79 MB | |
| Энергоёмкость механического разрушения грунта составляет от 005 до 05 кВтч м3 которым выполняют 85 всего объёма земляных работ в строительстве. Выбор способа зависит от прочности грунта его мерзлоты сезонного промерзания. Зеленину: Категория грунта Плотность кг м3 Число ударов плотномера Коэффициент разрыхления Удельное сопротивление кПа резанию копанию при работе прямыми и обратными лопатами драглайнами экскаваторами непрерывного копания поперечного копания траншейными роторными цепными I 1215 14 108117 1265 1880... | |||
| 4703. | АЦП для проведения лабораторных работ | 934.51 KB | |
| В данной дипломной работе была решена проблема создания аналого-цифрового устройства для проведения лабораторных работ с использованием микроконтроллера. Разработаны структурная и принципиальная схемы. Выбран и подробно описан используемый микроконтроллер. | |||
| 8029. | ТЕХНОЛОГИЯ УЧЕТНЫХ РАБОТ | 463 KB | |
| Технология автоматизации учета основных средств и нематериальных активов. Технология автоматизации учета товарно-материальных ценностей. Технология автоматизации учета кассовых и банковских операций. Автоматизация учета готовой продукции и ее реализации. | |||
| 1651. | Условия производства буровзрывных работ | 49.37 KB | |
| Выбор способа и средств взрывания зарядов Выбор способа взрывания. Выбор пиротехнических реле замедлителей Выбор схемы взрывания и расчет интервала времени замедления при КЗВ. Для заряжания обводненных скважин на открытых горных работах заряды будут находиться в скважине до взрывания... | |||
| 1639. | ГЕОМЕХАНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ГОРНЫХ РАБОТ | 13.98 MB | |
| Породы с прочностью 3050 МПа под влиянием очистных работ когда увеличивается напряжение в 23 раза по сравнению с напряжениями в нетронутом горными выработками массиве теряют свою прочность. Такого явления не наблюдалось на малой глубине то есть мы как бы работаем в условиях менее прочных пород. В связи с прогнозируемым ростом смещений пород в выработку в три раза на глубине 1000 м по сравнению с глубиной 500 м следует ожидать значительный рост объёма ремонтных работ. Что из перечисленного выше мы знаем что нового в курсе... | |||
| 20939. | Планирование дорожно-ремонтных работ | 63.52 KB | |
| Показатели ровности на каждом участке выбираются максимальные измеряются они с помощью ПКРС-2У. Частный коэффициент КрС1 определяют исходя из ширины проезжей части и краевых укрепленных полос которые вместе составляют ширину основной укрепленной поверхности В1 с учетом влияния в осенне-весенний периоды года укрепления обочин на фактически используемую для движения ширину этой поверхности В1ф. Рассчитаем для каждого из участков нашей дороги: 1 м 2 м 3 м 4 м 5 м Занесем результаты в таблицу и найдем соответствующие значения... | |||
Производственный процесс, в результате которого исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовые изделия, включает два основных вида технологических процессов: изготовление деталей и сборку.
Изделием обычно называют продукт конечной стадии производства, выпускаемый предприятием. Изделиями могут быть как детали, так и сборки (сборочные единицы). Деталью называют изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала. Сборка - это изделие, которое получают в результате соединения между собой отдельных элементов. Сборка может состоять из одних деталей или из деталей и более мелких сборок.
Технологический процесс сборки разделяют на операции, переходы и приемы. Сборочная операция - это законченная часть технологического процесса сборки, выполняемая при изготовлении изделия на отдельном рабочем месте одним или несколькими рабочими. Операция может состоять из ряда переходов, которые характеризуются постоянством применяемого инструмента. Приемом называют часть перехода, состоящую из ряда простейших рабочих движений, выполняемых одним рабочим.
Операция и переход - элементы технологического процесса. Их содержание записывают в технологическую карту, которая является одним из основных документов при изготовлении изделия. На выполнение операции рабочему устанавливают норму времени.
Кроме технологической карты существуют маршрутная карта. которая содержит описание всего технологического процесса изготовления по всем операциям, карта технологического процесса для одного вида работ, комплектовочные карты, ведомость оснастки и т. д.
Различают две основные организационные формы сборки: стационарную и подвижную. Стационарная сборка осуществляется на неподвижном рабочем месте, к которому подают все необходимые детали, материалы и более мелкие сборочные единицы, сборка которых может выполняться на отдельных рабочих местах (по принципу расчленения операций), что позволяет сократить время процесса.
Подвижную сборку выполняют только по принципу расчленения операций. Изделие в процессе сборки перемещается от одного рабочего места к другому. Рабочие места оснащены необходимыми инструментами и приспособлениями. Такой вид сборки позволяет специализировать сборщиков на определенных операциях и повысить производительность труда.
В зависимости от расположения рабочих мест относительно друг друга различают сборку поточную и непоточную. При подвижной поточной сборке рабочие места располагаются в последовательности выполнения операций технологического процесса сборки, а весь процесс расчленяется на отдельные операции, примерно равные или кратные по времени выполнения. Собранные изделия сходят с поточной линии через определенные промежутки времени, называемые тактом. Поточная сборка может быть осуществлена как при подвижном, так и при неподвижном собираемом объекте.
В производстве крупных изделий применяют поточную сборку на неподвижных стендах, при которой рабочий или бригада рабочих выполняют одну и ту же операцию, переходя от одного стенда к другому. После выполнения последней операции с каждого стенда снимают готовое изделие.
При поточной сборке процесс сборки точно расчленяется на операции по времени их выполнения, чтобы избежать простоев. Этого добиваются механизацией определенных операций, предварительным соединением деталей в сборочные единицы, увеличением количества рабочих, выполняющих трудоемкие операции.
Каждая деталь при сборке должна занять определенное место и должна быть соединена с другими деталями в соответствии с требованиями, установленными чертежами. Как чрезмерные зазоры, так и натяги неблагоприятно отражаются на работоспособности изделия. Погрешности сборки вызываются отклонениями размеров деталей и несоблюдением требований к качеству их поверхностей, неточной установкой и закреплением элементов изделия в процессе сборки, низким качеством пригонки и регулировки сопрягаемых деталей и другими причинами.
Точность сборки обеспечивается методами полной, неполной и групповой взаимозаменяемости, а также пригонкой и регулировкой.
Сборка методом пригонки производится со снятием с одной из деталей слоя материала для получения заданной точности соединения. Сборка этим методом трудоемка и целесообразна в единичном и мелкосерийном производстве.
Сборка методом регулировки заключается в том, что необходимая точность сопряжения достигается путем введения специальных деталей - компенсаторов. Компенсаторы подразделяют на неподвижные и подвижные.
Неподвижный компенсатор - это деталь, дополнительно вводимая в конструкцию для достижения необходимого положения устанавливаемой детали. В качестве неподвижного компенсатора часто применяется набор регулировочных колец разной толщины, которые устанавливаются на валу или в корпусе для регулировки положения шарикоподшипника п других деталей в осевом направлении. Для выполнения заданного в сборочном чертеже размера подбирают необходимое число и толщину колец.
Подвижный компенсатор - это деталь, перемещением которой устраняют погрешности изготовления деталей, входящих в последовательную размерную цепь. Такой деталью, например, является винт-подпятник в измерительных приборах. Его вращением обеспечивается заданный люфт подвижной части прибора.
Похожие записи:
Анализ стихотворения «Поет зима – аукает С есенин идет зима аукает жанр
"Спасибо товарищу Сталину за наше счастливое детство" Спасибо товарищу сталину за наше счастливое детство
Жириновский жмет, коммунисты отстают
История рюриковичей и их генеалогическое дерево
Давальческое сырье: бухгалтерский учет Давальческая схема 1с
